REPENSAR LA TECNOLOGÍA DEL SISTEMA DE CONTROL EN EL PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS

Los avances tecnológicos de las últimas décadas han tenido un impacto significativo en la producción industria. Para muchos fabricantes de alimentos, la automatización industrial les ha permitido optimizar su producción.

Sin embargo, hay otros que han tenido problemas para integrar nueva tecnología en sus líneas o no pueden aprovechar al máximo los beneficios que pueden ofrecer los sistemas de control. Pero con el aumento de los precios de las materias primas, la mano de obra y la energía, así como la nueva presión regulatoria, maximizar la eficiencia sigue siendo una prioridad clave para la industria.

Dirigirse al problema de la ineficiencia

Las ineficiencias en la industria de procesamiento de alimentos son enormes y pueden ocurrir en todas las etapas del ciclo de producción. Abarcan la seguridad alimentaria, la rotura de materiales, el desperdicio de energía o incluso pueden ser causados ​​por líneas de producción mal ajustadas. A menudo, sin ser detectadas o ignoradas, estas ineficiencias siempre tienen un precio y pueden tener un impacto visible en la rentabilidad y competitividad de una empresa. Si bien es posible que la tecnología no pueda resolver todas las ineficiencias dentro de un proceso de producción, sí juega un papel vital en su detección. Los sistemas de control, como los controladores lógicos programables (PLC) y los sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) se pueden integrar fácilmente en las líneas de producción existentes, lo que ayuda a exponer sus partes más ineficientes. También se pueden utilizar para identificar dónde la tecnología podría mejorar el flujo de trabajo. Una vez analizados, los datos de estos sistemas ayudan a los operadores de la planta a apuntar a áreas específicas en las que las ineficiencias son más frecuentes.

Garantizar la seguridad alimentaria mediante la trazabilidad

La seguridad alimentaria es primordial para todos los fabricantes y mantener altos estándares de calidad es esencial cuando se trata de fidelizar a los clientes. Los problemas de calidad del producto pueden aplicarse tanto a las materias primas como al producto terminado, y a menudo son causados ​​por sistemas de control mal especificados, desactualizados o mal configurados. Además de incurrir en costos considerables, las posibles quejas de los clientes pueden ser una amenaza real para la reputación empresarial. Con los reguladores, como la FDA, presionando por más mecanismos "preventivos" para garantizar la calidad y seguridad del producto, este tipo de ineficiencia es uno que requiere atención urgente en muchas instalaciones de fabricación. Al mejorar la trazabilidad a lo largo de toda la cadena de producción, los operadores recuperarán el control sobre la calidad del producto y la seguridad alimentaria. Para lograr esto, es importante que se recopilen y evalúen minuciosamente datos detallados y confiables de tantas partes del proceso de producción como sea posible. Los sistemas de escaneo de códigos de barras y monitoreo en línea garantizan que los productos estén siempre dentro de las especificaciones y cumplan con todas las regulaciones de seguridad alimentaria. El uso de un sistema de seguimiento eficaz para monitorear cualquier mercancía que llegue, controlar el stock existente y mantenerse actualizado sobre la vida útil de los productos ayudará a reducir el desperdicio de materia prima, hacer que los inventarios sean más precisos y mantener la calidad del producto en todo momento.

A menudo causado por equipos de control inexactos o procesos mal ajustados, el desperdicio de material es un problema real para cualquier gerente de planta y puede afectar todo el ciclo de producción. Si pasa desapercibido, una sola falla podría causar daños a una gran cantidad de productos, lo que provocaría un tiempo de inactividad innecesario y un desperdicio excesivo. Con una especificación de requisitos de usuario (URS) detallada, los proveedores de sistemas de control pueden ayudar a identificar los indicadores clave de rendimiento (KPI) necesarios que requiere un proceso de fabricación en particular.

Existe una amplia variedad de ineficiencias en la industria de fabricación de alimentos, cada una de las cuales cubre diferentes aspectos del proceso de producción. Si bien algunos son simplemente costosos, otros pueden representar una amenaza real para una empresa. La recopilación de datos detallados y confiables de tantas partes del proceso de producción como sea posible es clave para controlar los flujos de productos y para una producción segura y efectiva. Los sistemas de control pueden ser un activo real para cualquier planta, ya que identificarán áreas que requieren atención y ayudarán a regular el flujo de trabajo para que todos los productos estén dentro de las especificaciones. Una configuración precisa y bien planificada con un mantenimiento regular es importante para lograr una eficiencia óptima del proceso. En cualquier caso, involucrar a expertos en sistemas de control, como tna, desde el principio puede acelerar este proceso. No solo pueden ayudar a los gerentes de planta a elegir un sistema adecuado para sus necesidades, sino que también pueden asegurarse de que se instale correctamente y se mantenga de manera regular para garantizar una eficiencia de producción continua.