Alineando el futuro

Hay dos elementos sobre la línea de productos frescos cortados del futuro de los que podemos estar seguros: se recibirá producto crudo y saldrá un producto terminado.

Sin embargo, el territorio entre estos puntos de entrada y salida puede verse considerablemente diferente de lo que es hoy en día, ya que los procesadores de productos agrícolas responden a factores como la economía y Comida seguridad y asociarse con fabricantes de equipos para ayudarlos a hacer mejor su trabajo.

“Los procesadores siempre buscan mayores rendimientos, mayor rendimiento, diseño higiénico, cambios rápidos y una máquina que sea económica”, dijo Tim O'Brien, vicepresidente de ventas de Urschel Laboratories. “Parte de lo que hacemos como fabricante es tratar de marcar todas esas casillas y crear una máquina en la que los procesadores encuentren valor”.

Esa búsqueda de valor conducirá a cambios, tanto grandes como pequeños, en las instalaciones de procesamiento de alimentos.

“Dentro de diez años, es probable que algunos equipos de producción sean muy diferentes a los de hoy”, dijo John Kadinger, gerente de mercado de Key Technology“Con tan poca automatización y tantas tareas repetitivas, la industria de los productos frescos cortados está lista para grandes cambios.”

Uno de los mayores cambios implicará la resta en lugar de la suma: es probable que haya muchas menos personas en la línea. Si los costos laborales aumentan debido a desarrollos como un aumento en el salario mínimo, el aumento de los costos de atención médica y una oferta cada vez más limitada de trabajadores, las empresas de alimentos podrían alcanzar un punto de inflexión hacia la automatización.

Hace una década, Tom Gautreaux, director nacional de ventas de Maxwell Chase, visitó una panadería y pensó que veía el futuro: una gran línea de producción que cubría miles de pies y que solo cuatro personas mantenían.

“Sus funciones eran de observación y mantenimiento”, dijo. “Si había un atasco en la bandeja, sacaban la bandeja y la línea continuaba. Simplemente estaban allí para ver que nada se detuviera”.

Como alguien con 25 años de experiencia en la gestión de plantas de procesamiento, dijo que un escenario similar se avecina en la industria de productos agrícolas.

“La tecnología está ahí. Alguien va a poner todo junto y construir una instalación sin empleados. Creo que es casi factible hoy, excepto que nadie ha hecho los cálculos para decir, 'es posible y podemos hacerlo'. Me sorprendería si no está ya en las etapas de planificación”, dijo Gautreaux.

El movimiento hacia la automatización encaja con la investigación y el desarrollo de nuevos métodos para mejorar la seguridad alimentaria. Este desarrollo dual significa que una línea de verduras recién cortadas puede ser una en la que ninguna mano humana toque nunca ningún producto cortado o purgado. Los primeros cultivos que se automatizarían por completo serían la lechuga, el repollo, la cebolla y otras verduras resistentes que pueden resistir el paso por el equipo.

Con la posibilidad de una presencia humana en declive, el potencial de soluciones automatizadas como la robótica va en aumento. AFA Systems ya tiene empacadores de cajas robóticos trabajando en plantas de alimentos, incluida una planta de procesamiento de judías verdes. En un proyecto, se emparejaron un robot AFA y un sistema de visión en una línea de champiñones para seleccionar el producto crudo en diferentes orientaciones y colocarlo en una bandeja.

“Es mucho más seguro porque no tienes un punto de contacto humano”, dijo Eric Langen, gerente de marketing de AFA. “Es muy flexible. Cuando se trata de diferentes patrones de paquetes en bandejas, es muy fácil cambiar la línea con un robot”.

Agrega Gautreaux: “Puede desinfectar fácilmente la robótica. Puedes hacerlo cada cinco minutos si quieres.

La economía motivará una configuración y un diseño más eficientes de las líneas de procesamiento, ya que las empresas piensan en cómo funciona el equipo de la planta como un todo. El resultado puede ser una línea más estrecha y eficiente con menos puntos de transición, dijo John Clement, a cargo de las ventas de equipos de North Star Engineered Products.

“Muchas plantas terminan ensamblando equipos existentes con equipos nuevos. Pueden tener 10 puntos de transición diferentes y cinco líneas diferentes. Pueden reducir esos puntos de transición simplemente pensando mejor en todo el proceso y exponiéndolo mejor. Podríamos reducir el número de líneas y tener más flexibilidad en esas líneas. Cada equipo podrá programarse y hacer una gama más amplia de productos”.

Es casi seguro que un elemento de la futura línea de productos permanecerá sin cambios: el dominio de los equipos de acero inoxidable sobre alternativas como los plásticos y los compuestos.

“El acero inoxidable o una aleación de ese tipo es duradero y fácil de limpiar, y no estoy seguro de ver un gran avance en el futuro”, dijo O'Brien de Urschel.

Las dos principales ventajas del acero inoxidable son que se limpia más fácilmente y se detectan metales, dijo Clement.

¿Cómo podrían ser algunas de las principales categorías de equipos dentro de 10 años?

Equipos de corte: Los mayores avances en equipos de corte pueden venir en el área de los sistemas servocontrolados, dijo Clement. Estos sistemas pueden adquirir datos útiles sobre cómo se lleva a cabo realmente el proceso de corte en un producto en particular.

El agua también puede desempeñar un papel cada vez mayor en el corte, ya sea en el hidrocorte (que usa agua a alta presión para dirigir el producto crudo hacia una serie de cuchillos) o el uso de chorros de agua a alta presión para hacer el corte real.

Clasificación: Un objetivo para las clasificadoras del futuro es su capacidad para lograr una inspección de patógenos en línea del 100 por ciento, dijo Kadinger de Key Technology.

“El sueño es esencialmente tomar lo que ahora se hace con una muestra de producto en un laboratorio y expandir la prueba a todo el producto en la línea en tiempo real a todo el volumen de producción. Por supuesto, para realizar la detección de patógenos en tiempo real, necesitaríamos encontrar nuevos sensores o realizar mejoras en los sensores existentes para hacerlos más sensibles. También necesitaríamos capacidades informáticas más rápidas y potentes para manejar todos esos datos. Pero no es poco realista: saltos tecnológicos similares ocurren regularmente”, dijo.

Kadinger imagina un futuro en el que la tecnología de clasificación podrá aportar una dimensión sensorial adicional.

“Podemos imaginar un nuevo clasificador digital que tenga un sentido del olfato más sensible que el de un perro”, dijo. “Tal vez podría oler defectos y patógenos. Por supuesto, existen muchos obstáculos tecnológicos para la digitalización del olor y ese trabajo está en sus inicios, pero es una idea emocionante porque la oportunidad de eliminar realmente los patógenos en los productos envasados ​​es muy convincente desde la perspectiva de la seguridad alimentaria”.

Sistemas de agua: Los sistemas de lavado del futuro verán un nivel cada vez mayor de personalización, con controles lógicos programables y servomotores trabajando juntos para configurar programas que son específicos para los tipos de frutas y verduras.

Se puede esperar que el mismo tipo de personalización rija los desinfectantes utilizados en el agua de lavado.

“Habrá mejores sistemas para realizar el control en tiempo real de los desinfectantes y la conservación del flujo de agua”, dijo Clement. “Vemos eso como algo enorme en el futuro”.

Todos estos desarrollos pueden conducir a un futuro para las plantas de procesamiento de productos que estará en sintonía con la tendencia social general hacia la automatización.

“Puedo ver muy fácilmente una planta totalmente automatizada en el lado de las verduras. No creo que haya que esperar hasta 2025”, dijo Gautreaux. “No tienes que tener personas en la ecuación. Es por eso que tenemos cajeros automáticos y escáneres automáticos en las tiendas de comestibles. Si el costo de los empleados sigue aumentando, las empresas encontrarán formas de eliminar empleados”.